آلية عمل نظام كانـبان 

يظهر الشكل (11 - 3) كيفية عمل نظام كانبان ذو البطاقة الواحدة، في بيئة إنتاج تضم خلية إنتاج، مؤلفة من ثلاثة عمليات تشغيلية تغذي خطي تجميع (1) و (2)، وفق التفاصيل أدناه :

• كلما يسحب الزبون طلبية من البضائع التامة من منطقة تخزين المنتوج النهائي للخطين ، تُرسل بطاقة كانبان إلى منطقة التجميع النهائي لخط التجميع. لذلك يقوم خط التجميع بالإنتاج وإعادة تجهيز منطقة تخزين المنتوج النهائي للخطين للتعويض (غير ظاهرة في الشكل). 

• سيحتاج خط التجميع إلى أجزاء من خلية العمل جراء الخطوة السابقة.

• عندما يحتاج خط التجميع إلى أجزاء، يرسل بطاقة / بطاقات كانبان الخاصة بتلك الأجزاء إلى منطقة الاستلام في خلية الإنتاج. ويرسل حاويات الأجزاء الفارغة إلى منطقة التخزين بين الخط وخلية الإنتاج.

• وجود بطاقة أو بطاقات كانبان في صندوق الاستلام، يعطي الأشارة إلى خلية الإنتاج لارسال حاوية أو حاويات مملوءة بالأجزاء من منطقة التخزين إلى خط التجميع للتعويض.

وبذات الوقت تبدأ الخلية بانتاج الأجزاء لتعبئة الحاويات الفارغة بعد ان يتم سحبها من منطقة الخزين وبعد ان تُرفق بها بطاقات كانبان الموجودة في صندوق الاستلام .

• ينطبق نفس الأمر على خلية الإنتاج المغذية لخطي التجميع، فعندما تلبي طلبات خطي التجميع فأنها ستحتاج إلى مواد أولية وأجزاء مشتراة . لذلك ترسل الخلية بطاقات كانبان تلك المواد والأجزاء إلى موردیها لابلاغهم باحتياجاتها.

• يقوم موردي المواد والأجزاء المشتراة بإطلاق طلبيات توريد إلى خلية الإنتاج لمقابلة تلك الاحتياجات (غير ظاهرة في الشكل).   

عدد الحاويات أو بطاقات كانـبان The Number of Containers or Kanban Cards

لغرض تحقيق السيطرة على تدفق الإنتاج ومستويات المخزون يلجأ نظام كانبان إلى التحكم بعدد بطاقات كانبان أو الحاويات القياسية التي تمثل مستويات المخزون داخل الإنتاج. إذ يتأثر مستوى المخزون بعدد البطاقات أو الحاويات (كل حاوية يجب أن تكون لها بطاقة) وبالتالي كلما انخفض عدد الحاويات كلما انخفض مستوى المخزون بين محطات العمل . ولتحديد عدد بطاقات كانبان تستخدم الصيغة الآتية : 

عدد بطاقات كانبان = (الطلب خلال فترة الانتظار + مخزون الأمان) ÷ حجم الحاوية

K = (dl + a) ÷ C ………… (11-1)                                                                       

إذ أن

K =  عدد الحاويات أو عدد بطاقات كانبان (بطاقات السحب والإنتاج) لجزء معين . 

d = متوسط الطلب اليومي المتوقع (أو لفترة زمنية معينة) لجزء معين بالوحدات. 

L = متوسط فترة الانتظار لإنتاج حاوية أجزاء وتضم متوسط وقت معالجة الحاوية في محطة المجهز Ṕ، ومتوسط وقت انتظار الحاوية خلال عملية الإنتاج مضافاً له متوسط وقت مناولة المواد Ẃ.

a= مخزون الأمان يعطى عادة كنسبة مئوية من الطلب خلال فترة الانتظار (تويوتا تستخدم نسبة لا تتجاوز 10% من الطلب). وهو متغير يعبر عن سياسة الإدارة في تقديرها لكفاءة النظام في مواجهة الظروف غير المتوقعة مثل كفاءة محطات العمل المنتجة والمستخدمة للجزء، ودرجة تأكد الطلب خلال فترة الانتظار .. الخ.

C = حجم الحاوية، عادة لا تزيد كمية الوحدات في الحاوية القياسية لجزء معين عن % 10 من الطلب اليومي.

W  = متوسط وقت انتظار الحاوية الواحدة خلال عملية إنتاجها بين محطات العمل، مضافاً له وقت مناولة المواد ويكون محسوباً كجزء أو كسر من اليوم  .

P  = متوسط وقت المعالجة (Processing) لكل حاوية في محطة المجهز محسوباً كجزء أو كسر من اليوم.

أن حجم الحاوية (C) ومعامل الكفاءة (a) هما متغيران تستطيع الإدارة استخدامهما لضبط المخزون، إذ أن تعديل قيمة (C) يغير حجم دفعة الإنتاج، وتعديل قيمة (a) يغير مستوی مخزون الأمان.  

مثال 11-1 : حساب عدد الحاويات

 في مصنع لإنتاج الحاسبات اليدوية يتم في أحد الخطوط تجميع الغطاء الخارجي للحاسبة لتلبية الطلب المتوقع بمعدل 500 غطاء في الساعة. فترة الانتظار لإنتاج حاوية واحدة (وقت المعالجة والانتظار والمناولة) يستغرق 48 دقيقة، حجم الحاوية 80 غطاء، وتقضي سياسة المصنع الاحتفاظ بمخزون أمان بنسبة 10% من الطلب، يعمل المصنع 8 ساعات في اليوم، كم هو عدد بطاقات الكانبان أو الحاويات التي ينبغي استخدامها ؟ وما هو حجم المخزون الكلي المخطط في النظام ؟

الحل :
معطيات المثال

كما يمكن حل المثال باستخدام المعادلة (11-2) بعد استخدام الطلب اليومي 500× 8 = 4000  وحدة، وبعد تحليل فترة الانتظار إلى عناصرها، وبافتراض أن: وقت الانتظار والمناولة W =0.64 ساعة وتساوي 0.08 يوم ، ووقت المعالجة P  = 0.16 ساعة وتساوي 0.02 يوم بالتعويض نحصل على :

   حجم المخزون الكلي (تحت التشغيل + تام الصنع) = 11 حاوية × 40 وحدة سعة الحاوية = 440 وحدة .